ബബിൾ കവറിൻ്റെ ഉപരിതലം അലുമിനിയം ഫോയിൽ മിനുസമാർന്നതും തിളക്കമുള്ളതുമാണെന്ന് ഞങ്ങൾ കാണുന്നു, എന്നാൽ ചില പ്രതലങ്ങളിൽ ധാരാളം തിളക്കമുള്ള പാടുകൾ ഉണ്ടാകാം, ഉൽപ്പാദന പ്രക്രിയയിലെ ചില അനുചിതമായ പ്രവർത്തനങ്ങൾ മൂലമാണ് ഇവ കൂടുതലും ഉണ്ടാകുന്നത്. ഈ തിളക്കമുള്ള പാടുകൾ, സ്പാർക്കിൾസ് എന്നും അറിയപ്പെടുന്നു, ടാൻഡം റോളിംഗ് സമയത്ത് അലുമിനിയം ഫോയിലിൻ്റെ ഇരുണ്ട പ്രതലത്തിൽ കാണപ്പെടുന്ന അസമമായ പാടുകളാണ്.

ഇത്തരത്തിലുള്ള ബ്രൈറ്റ് സ്പോട്ട് അലുമിനിയം ഫോയിലിൻ്റെ തുടർന്നുള്ള പ്രോസസ്സിംഗിന് അനുയോജ്യമല്ല, ഇത് ഫോം കവർ അലുമിനിയം ഫോയിലിൻ്റെ മൊത്തത്തിലുള്ള പ്രകടനത്തിലേക്ക് നയിക്കും, രൂപവും നല്ലതല്ല. സ്പാറി പരലുകൾ ഫോയിലിൻ്റെ ഇരുണ്ട ഭാഗത്ത് കാണപ്പെടുന്നു, ഇത് സാധാരണയായി ഓവൽ ആണ്, എന്നാൽ ഇടയ്ക്കിടെ ദീർഘചതുരം. അവ ഫോയിലിൻ്റെ ഒരു വശത്ത് ചിതറിക്കിടക്കും. ഈ തിളക്കമുള്ള സ്ഥലത്തിൻ്റെ നിറം അലൂമിനിയത്തിൻ്റെ അടിസ്ഥാന നിറത്തേക്കാൾ ഇരുണ്ടതും തിളക്കമുള്ളതുമാണ്. അലൂമിനിയം ഫോയിലിൻ്റെ ഉപരിതലത്തിൽ അത് സ്ഥലത്തിന് പുറത്തായിരിക്കും. ചില തിളക്കമുള്ള പാടുകൾ ഗുരുതരമാകുമ്പോൾ പിൻഹോളുകൾ ഉണ്ടാക്കും, അലുമിനിയം ഫോയിലിൻ്റെ ഇൻസുലേഷൻ ഇറുകിയതിനെ ബാധിക്കുന്നു.

ഈ തിളക്കമുള്ള സ്ഥലം ഇല്ലാതാക്കാൻ, അത് എങ്ങനെ സംഭവിക്കുന്നു എന്ന് കൃത്യമായി മനസ്സിലാക്കുകയും ഉൽപ്പാദനത്തിൻ്റെ ഉറവിടത്തിലെ കാരണം ഇല്ലാതാക്കുകയും വേണം. സാധാരണ റോളിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ അലുമിനിയം ഫോയിൽ, റോൾ ഉപരിതലം അലൂമിനിയം ഫോയിലിൻ്റെ ഉപരിതലവുമായി നേരിട്ട് ബന്ധപ്പെടുന്നില്ല, റോളിംഗ് ഫോഴ്‌സിൻ്റെ മധ്യഭാഗം റോളിംഗ് ഓയിൽ ഫിലിം വഴി കൈമാറ്റം ചെയ്യപ്പെടുന്നു. ലോഹ രൂപീകരണ ട്രൈബോളജിയുടെ വീക്ഷണകോണിൽ നിന്ന്, റോളറിൻ്റെയും അലുമിനിയം ഫോയിലിൻ്റെയും രണ്ട് കോൺടാക്റ്റ് ഉപരിതലങ്ങൾ തമ്മിലുള്ള വേർതിരിവ് ദ്രാവക ലൂബ്രിക്കൻ്റ് ഉപയോഗിച്ച് പൂർണ്ണമായും വേർതിരിക്കുന്നു. അലുമിനിയം ഫോയിൽ ഉപരിതലം ഒരു ലൂബ്രിക്കറ്റിംഗ് ദ്രാവകത്തിൽ ഘടിപ്പിച്ചിരിക്കുന്നു, ഘർഷണത്തിൻ്റെ രൂപീകരണ പ്രക്രിയയിൽ ദ്രാവക ഘർഷണമാണ്, ഈ ഘർഷണം വളരെ ചെറുതാണ്. എന്നാൽ റോളിംഗ് പ്രക്രിയയിലാണെങ്കിൽ, രണ്ട് ഉപരിതലങ്ങൾക്കിടയിൽ രൂപംകൊണ്ട ഓയിൽ ഫിലിം നശിപ്പിക്കപ്പെടുന്നു, അല്ലെങ്കിൽ ഭാഗികമായി നശിച്ചു, യഥാർത്ഥ ദ്രാവക ഘർഷണം മിക്സഡ് ഘർഷണം ഉണ്ടാക്കും. ഈ സാഹചര്യം എളുപ്പത്തിൽ ഉരുട്ടിയ വർക്ക്പീസുകളുടെ അസാധാരണ രൂപത്തിലേക്ക് നയിച്ചേക്കാം. ഈ സമയത്ത് രൂപപ്പെടുന്ന മർദ്ദം ഓയിൽ ഫിലിമിലൂടെ കടന്നുപോകില്ല, എന്നാൽ ലോക്കൽ പോയിൻ്റ് വഴി റോൾഡ് വർക്ക്പീസിലേക്ക് നേരിട്ട് ബന്ധപ്പെടുക, ഈ സമയം ഒരു ലോക്കൽ രൂപീകരിക്കും “ശോഭയുള്ള സ്ഥലം”, അലുമിനിയം ഫോയിൽ ഉൽപ്പാദന പ്രക്രിയയിലെ തിളക്കമുള്ള സ്ഥലത്തിൻ്റെ ഉറവിടത്തിൻ്റെ പ്രത്യേക കാരണം ഇതാണ്.

ഹുവായ് അലുമിനിയം സ്റ്റാൻഡേർഡ് അലുമിനിയം ഫോയിൽ ഉത്പാദനം

തിളക്കമുള്ള പാടുകളുടെ കാരണങ്ങൾ അറിയുക, ഈ സാഹചര്യം എങ്ങനെ ഇല്ലാതാക്കാം? ഇനിപ്പറയുന്ന വശങ്ങളിൽ നിന്ന് നമുക്ക് ആരംഭിക്കാം.

(1) കോയിലിംഗ് മെഷീൻ ഓയിലിംഗിൻ്റെ ന്യായമായ നിയന്ത്രണം. കോയിലിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ വളരെ കുറവോ അസമമായതോ ആയ ഓയിലിംഗ് അലുമിനിയം ഫോയിലിൻ്റെ റോളിംഗിനെ ബാധിക്കും., അലുമിനിയം ഫോയിലിൻ്റെ രണ്ട് പാളികൾക്കിടയിൽ വരണ്ട ഘർഷണം അല്ലെങ്കിൽ അതിർത്തി ഘർഷണം രൂപപ്പെടാൻ ഇത് എളുപ്പമാണ്, അലുമിനിയം ഫോയിലിൻ്റെ തുടർന്നുള്ള പ്രക്രിയ നശിപ്പിക്കുക. അതുകൊണ്ട്, കോയിലിംഗ് പ്രക്രിയയിൽ, എണ്ണയുടെ അളവ് ഉചിതമായി വർദ്ധിപ്പിക്കണം, കോയിലിംഗ് വേഗത കുറയ്ക്കണം, വരണ്ട ഘർഷണം ഒഴിവാക്കാൻ എണ്ണ തുല്യമായി പൂശണം.
(2) കുറഞ്ഞ ഫ്ലാഷ് പോയിൻ്റ് ഇരട്ട എണ്ണയുടെ ഉത്പാദനം. പരമ്പരാഗത ഉൽപാദനത്തിൽ, ഒരു ഫ്ലാഷ് പോയിൻ്റുള്ള റോളിംഗ് ബേസ് ഓയിൽ 82 ℃ ആദ്യം ഉപയോഗിച്ചത്, തുടർന്ന് ഫ്ലാഷ് പോയിൻ്റുള്ള ഇരട്ട എണ്ണ 70 ℃ മാറ്റി. താരതമ്യപ്പെടുത്തി 82 ℃ എണ്ണ, 70 ℃ എണ്ണയുടെ വിസ്കോസിറ്റി കുറവായിരിക്കും, രൂപംകൊണ്ട ഓയിൽ ഫിലിം കനം കുറഞ്ഞതാണ്, തുല്യമായി വിതരണം ചെയ്യുകയും ചെയ്യുന്നു, അങ്ങനെ രണ്ട് അലുമിനിയം ഫോയിൽ തമ്മിലുള്ള ഘർഷണം വർദ്ധിക്കുന്നു, അതിനാൽ അലുമിനിയം ഫോയിലിൻ്റെ രണ്ട് പാളികൾക്കിടയിൽ ആപേക്ഷിക സ്ലൈഡിംഗ് ഉണ്ടാകില്ല.
(3) റോൾ പരുക്കൻ പൊരുത്തക്കേടും സ്പാരിക്ക് ഒരു കാരണമാണ്. ഉൽപ്പാദന പ്രക്രിയയിൽ മുകളിലും താഴെയുമുള്ള റോളറിൻ്റെ പരുക്കൻ അസമത്വമാണെങ്കിൽ, അത് വ്യത്യസ്ത ഘർഷണ ഘടകങ്ങളിലേക്ക് നയിക്കും, ഈ സാഹചര്യത്തിൽ റോളറിൻ്റെ വേഗത സമന്വയമാണ്, അത് അലുമിനിയം ഫോയിൽ പാളിയുടെ സ്ഥാനഭ്രംശത്തിലേക്ക് നയിക്കും, സ്ലൈഡിംഗ്.
(4) ഇരട്ട-ബോണ്ടിംഗിന് മുമ്പ് അലുമിനിയം ഫോയിൽ കനം നിയന്ത്രണം. അലൂമിനിയം ഫോയിലിൻ്റെ രണ്ട് കഷണങ്ങൾ തമ്മിലുള്ള കനം വ്യത്യാസം ആവശ്യകതകൾ നിറവേറ്റുമ്പോൾ ഇരട്ടിയാകുന്നു, ലോഹത്തിന് നിശ്ചിത ദ്രവ്യത ഉള്ളതിനാൽ അലുമിനിയം ഫോയിലിൻ്റെ രണ്ട് കഷണങ്ങൾ തമ്മിലുള്ള കനം വ്യത്യാസം വലുതാണെങ്കിൽ, അലൂമിനിയം ഫോയിൽ രണ്ട് കഷണങ്ങൾ ഉണ്ടാകും പ്രോസസ്സിംഗ് നിരക്ക് അസ്ഥിരമാണ്, ഒഴുക്ക് സമന്വയിപ്പിച്ചിട്ടില്ല, അങ്ങനെ അലുമിനിയം ഫോയിൽ സ്ഥാനഭ്രംശം സംഭവിക്കുന്നു, തിളക്കമുള്ള പാടുകൾ ഉണ്ടാക്കുക.